Propriétés de fibres de fibre de densité moyenne

Fiberboard à densité moyenne (MDF) est un produit en bois d'ingénierie fabriqué en décomposant des résidus en bois dur ou en bois tendre en fibres de bois, généralement dans un moulin à fibre, en les mélangeant avec des liants de cire et de résine, qui sont alors la pression le forme en panneaux.MDF est généralement plus dense que le contreplaqué.Il consiste de fibres séparées, mais peuvent être utilisées comme matériau de construction similaires au contreplaqué. Il est plus fort et plus dense que la carte de particules.Le nom provient de la différence de densité du panneau de fibres. La production de masse de MDF a commencé dans les années 1980.

Propriétés physiques

Au fil du temps, le terme "mdf " est devenu un nom générique pour tout fibre de fibre licencié à sec. MDF est généralement composé de 82% de fibre de bois, 9% de colle de résine d'urée-formaldéhyde, 8% d'eau et 1% de paraffine.Densités généralement varie de 500 à 1 000 kg / m3 (31 à 62 lb / pi3). La plage de densité et la classification comme une carte légère, standard ou à haute densité sont un terme impropre et déroutant. Lorsqu'ils évaluent la densité d'une planche, il est important que sa densité est lié à la densité des fibres utilisées pour fabriquer la planche. Des cartes MDF époustouflantes avec une densité de 700-720 kg / m3 (44-45 lb / ft3) seraient considérées La même densité faite de fibres de bois dur ne serait pas. Le développement de différents types de MDF est motivé par différents besoins d'applications spécifiques.

Les types

Les différents types de MDF (parfois codés en couleur) sont:

• Fiberboard à densité moyenne ultra-léger (ULDF)

• Les barrières à l'humidité sont généralement vertes

• Le MDF ignifuge de la flamme est généralement rouge ou bleu

Bien que tous les types de panneaux de fibres utilisent un processus de fabrication similaire, le MDF a une densité typique de 600–800 kg / m3 ou 0,022–0,029 lb / in3, par rapport au tableau de particules (500–800 kg / m3) et HDF (600–1,450 kg / M3).

Fabrication

En Australie et en Nouvelle-Zélande, la principale espèce utilisée pour le MDF est le pin radiata cultivé par des plantations, mais une variété d'autres produits sont également utilisés, y compris d'autres bois, du papier déchet être utilisé pour profiter de la teneur en huile caractéristique de ce type d'arbre.

Production de puces

Les arbres sont dépouillés après avoir été abattus. L'écorce peut être vendue pour l'aménagement paysager ou utilisée comme carburant de biomasse pour les fours sur place. Les bûches débarquées sont envoyées au moulin MDF où elles sont ébréchées.Une Chipper de disque typique contient 4 à 16 lames. Toutes les puces trop grandes peuvent être réchiquées; Les puces sous-dimensionnées peuvent être utilisées comme carburant. La puce est ensuite nettoyée et inspectée pour les défauts. Les puces peuvent être stockées en grande quantité en tant que réserves de fabrication.

Production de fibres

Comparé à d'autres planches à fibres telles que la maonite, le MDF est caractérisé par la partie suivante du processus et comment les fibres sont manipulées en tant que fibres et conteneurs individuels mais complets, fabriqués par un processus sec. Les copeaux de bois sont ensuite écrasés en petits morceaux à l'aide d'une vis Le mangeur, chauffé pendant 30 à 20 secondes pour adoucir la lignine dans le bois, puis alimenté dans un déchiqueteur.Un défibrillateur typique se compose de deux disques contre-rotants avec des rainures sur leurs surfaces.Les enfants sont introduits au centre et envoyés entre le Les disques par force centrifuge. La réduction de la taille de la rainure sépare progressivement les fibres à l'aide d'une lignine ramollis entre les fibres.La pulpe va du raffineur à la ligne de soufflage, qui est une partie unique du processus MDF. Il s'agit d'un canal circulaire élargi avec un diamètre initial de 40 mm qui augmente à 1500 mm fibres et est répartie uniformément par le mouvement turbulent des fibres. La résine de la forme-formaldéhyde est ensuite injectée en tant que liant principal. La cire améliore la résistance à l'humidité et la résine aide initialement à réduire la bouque. Buse et se développe en fibres fines, moelleuses et légères. Même à haute pression (100 bar, 10 MPa, 1 500 psi), de la colle et d'autres composants (durcisseurs, colorants, urée, etc.) se connecter à la chambre de chauffage. La fibre peut être utilisée immédiatement ou stocké.