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Nombre Parcourir:0 auteur:Éditeur du site publier Temps: 2022-07-15 origine:Propulsé
Afin de réduire la consommation de carburant et les émissions de dioxyde de carbone, les véhicules légers sont devenus l'un des objectifs de l'attention du public. La recherche montre que la consommation de carburant pour 100 kilomètres peut être réduite de 0,3 ~ 0,6 L pour chaque réduction de 100 kg du poids du trottoir du véhicule. De plus, les poids légers du véhicule peuvent également améliorer la puissance du véhicule, économiser les matériaux et réduire les coûts. On estime qu'en 2010, le poids moyen de la trottoir des véhicules sera réduit de 17%, soit 250 kg; Le poids du trottoir de la voiture sera réduit de la moyenne actuelle d'environ 1300 kg à 1000 kg.
En plus des fins ci-dessus, le léger du moteur implique également la distribution de masse de l'ensemble du véhicule (dynamique de conduite du véhicule). Lors du remplacement d'un moteur à essence par un moteur diesel, il rend souvent le moteur plus lourd (structure solide, turbocompresseur, refroidisseur d'air de charge, dispositif d'injection de carburant, etc.), entraînant une augmentation de la charge d'essieu de l'essieu avant, qui détruit le équilibre de l'ensemble du véhicule. Par conséquent, le poids léger du moteur de la voiture est devenu un problème qui ne peut pas être ignoré dans le développement de l'ensemble du véhicule.
La première façon d'alléger le moteur est d'augmenter la puissance de levage pour réduire la masse du moteur par unité de puissance. L'indice de densité de puissance le plus avancé a approché 1 kg / kW. Prenez l'exemple du moteur diesel de la voiture. Si la puissance croissante n'était qu'environ 20 à 30 kW / L au début des années 1990, sa tendance à la hausse peut être décrite comme "Progress Rapid " depuis la fin du 20e siècle. De nos jours, la pression d'éclatement maximale du moteur diesel a atteint 20 MPa et la montée en puissance a atteint 60 kW / L.
En principe, le processus de coulée du corps en alliage en aluminium peut être divisé en moule à usage multiple (moisissure en métal) et en moule à usage unique (moule de sable). Les méthodes de fabrication des noyaux de sable sont également différentes. De nos jours, la coulée de la gravité des moisissures de sable et la coulée de matrice sont les plus couramment utilisées dans la production de masse. Le moulage par gravité de sable offre le plus grand degré de liberté en
La moulure et la surface de connexion à culasse fermée (plaque supérieure fermée) peuvent être utilisées. Si le nombre de pièces produites est élevée (plus de 200 000 pièces par an), le moulage est une solution économique. Le moulage peut réaliser la structure à parois minces des pièces moulées avec un rythme très court, une qualité de surface fine et une taille précise. Cependant, en raison de la pression de remplissage élevée du métal fondu, les noyaux de sable ne peuvent pas être utilisés et la veste d'eau doit généralement être ouverte vers le haut (plaque supérieure ouverte). Cela signifie que le canon de cylindre manque de support radial. Cependant, même ainsi, cela peut ne pas provoquer une déformation grave du canon de cylindre. Maintenant, même les moteurs diesel à injection directe peuvent être transformés en structures de toit ouvert. De plus, le processus de remplissage rapide de la coulée de la matrice est facile à conduire à la formation de bulles, de sorte que les propriétés mécaniques ne peuvent pas être améliorées par durcissement thermique. Cet inconvénient peut être évité par la coulée de compression, car la pression utilisée dans ce processus est faible, ce qui ralentit considérablement le processus de remplissage et peut rendre l'alimentation possible. De plus, le moulage de la matrice a un effet indirect sur la longueur de la veste d'eau. En raison du diamètre du cylindre, la position du boulon de tige de traction, la largeur minimale de la bride d'étanchéité et l'angle de retrait de moisissure nécessaire, généralement à 0,5 °, la veste d'eau du corps en cas de dépérissement réellement fabriqué ne couvre généralement que 70% de la coup de piston tout au plus. Cela réduira le flux de chaleur à travers l'anneau de piston et augmentera la charge thermique de l'huile. Le coulage de la matrice a certaines limites dans la structure du corps. Cependant, ceux-ci peuvent être contrôlés par des moyens techniques. La question de savoir si le corps de la machine adopte le processus de casting de dépérissement dépend d'abord du lot de production.
Pour le moteur à haute charge, la coulée de sable peut produire un corps de moteur fiable et durable grâce à un processus de moulage approprié, à l'optimisation des alliages et au traitement thermique. Du point de vue du coût des parties, faire un usage complet du grand degré de liberté de coulée de sable en moulure peut également intégrer diverses fonctions dans le bloc de cylindre, afin de réduire la qualité et d'améliorer les avantages économiques dans l'ensemble.
Si le corps du cylindre en fonte grise est converti en moulage en alliage en aluminium, certaines exigences supplémentaires doivent être satisfaites, qui sont décrites ci-dessous
1 Assurez-vous que la surface coulissante du canon du cylindre est résistante à l'usure et pas facile à déformer
2 Répondre aux exigences de l'écoulement de la force de transmission
3. Contrôlez l'expansion du dégagement des roulements principaux
4 Effet du faible module élastique de l'alliage d'aluminium sur l'acoustique et les vibrations
1. Mesures de la surface coulissante du canon du cylindre
2 Mesures pour assurer la transmission du flux de force et le contrôle du palier principal
3. Mesures pour assurer les caractéristiques dynamiques de la structure
Analyse des performances des coûts
L'analyse des performances des coûts du moteur 4 cylindres de 2,0 L en fonte grise, de la fonte vermiculaire et de l'alliage d'aluminium est effectuée. Les résultats sont présentés dans le tableau 1.
Selon la production annuelle de 400000 pièces, lorsque la fonte vermiculaire est utilisée, le coût est augmenté de 38% et le coût vide et le coût d'usinage sont augmentés dans la même mesure; Lorsque vous utilisez un corps en alliage en aluminium, le coût augmente de 62%, principalement en raison du prix élevé du matériau. L'avantage du coût de l'alliage d'aluminium dans l'usinage est considérablement affaibli par une variété de traitements mixtes.
L'analyse des performances des coûts montre que la structure en alliage en aluminium a un grand potentiel. Ce n'est que lorsque la disposition globale est très compacte (la distance centrale du cylindre est petite), les propriétés du matériau de la fonte vermiculaire seront mises en évidence.
